Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale, Environment is een manier om cijfermateriaal beter op te volgen, alsook om 'vertrouwelijke' cijfers op te volgen bijvb KPI's


The eight pillars of TPM are mostly focused on proactive and preventative techniques for improving equipment reliability: Autonomous maintenance, Planned Maintenance, Quality Maintenance, Focused Improvement, Early Equipment Management, Training and Education, Safety Health Environment, TPM in Administration


DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control) refers to a data-driven improvement cycle used for improving, optimizing and stabilizing business processes and designs. The DMAIC improvement cycle is the core tool used to drive projects.


Total Machine Evaluation, een manier die sterk aanleunt bij TPM en WCM.


Ishikawa diagrams( cause-and-effect diagrams) are causal diagrams that show the causes of a specific event. Common uses of the Ishikawa diagram are product design and quality defect prevention, to identify potential factors causing an overall effect. Each cause or reason for imperfection is a source.


OEE = availability x performance x quality. OEE is an abbreviation for the manufacturing metric Overall Equipment Effectiveness. OEE takes into account the various sub components of the manufacturing process – Availability, Performance and Quality. After the various factors are taken into account the result is expressed as a percentage. This percentage can be viewed as a snapshot of the current production efficiency for a machine, line or cell.


The list describes how to organize a work space for efficiency and effectiveness by identifying and storing the items used, maintaining the area and items, and sustaining the new order. The decision-making process usually comes from a dialogue about standardization, which builds understanding among employees of how they should do the work.


De term ‘World Class Manufacturing’ (WCM) wordt steeds populairder. Toch is dit niet meer dan een containerbegrip: De drie populairste verbeter-methoden, Lean Manufacturing, TPM en Six Sigma, worden bij WCM namelijk simultaan toegepast. WCM staat dus voor tegelijk afslanken (Lean), het productieapparaat optimaliseren (TPM), én streven naar perfectie in kwaliteit (Six Sigma)!


De 5W-vragen zijn handig om inzicht in het onderwerp te krijgen. De belangrijkste vraag is de waarom-vraag. Vraag minstens 4x waarom?


A Balanced Scorecard defines what management means by "performance" and measures whether management is achieving desired results. The Balanced Scorecard translates Mission and Vision Statements into a comprehensive set of objectives and performance measures that can be quantified and appraised.


De oplettende lezer zal 'hoe' missen in het lijstje. Deze vraag moet je echter niet tijdens de probleemanalyse stellen. De hoe-vraag komt uitvoerig aan de orde tijdens het divergeren, stap 2 van het creatief proces. Omdat veel mensen graag hun oplossingen willen spuien valt het vaak niet mee om het beantwoorden van deze vraag uit te stellen.


The core idea is to maximize customer value while minimizing waste. Simply, lean means creating more value for customers with fewer resources.A lean organization understands customer value and focuses its key processes to continuously increase it. The ultimate goal is to provide perfect value to the customer through a perfect value creation process that has zero waste.


Single-Minute Exchange of Die (SMED) is one of the many lean production methods for reducing waste in a manufacturing process. It provides a rapid and efficient way of converting a manufacturing process from running the current product to running the next product. This rapid changeover is key to reducing production lot sizes and thereby improving flow (Mura).


Failure Mode and Effects Analysis Een FMEA onderzoekt het gevolg van mogelijk falen op een product of op een proces om op voorhand constructieve of procesmaatregelen te treffen die dit mogelijk falen voorkomen, de kans verlaagt of de impact verminderen.


The plan–do–check–act cycle is a four–step model for carrying out change. Just as a circle has no end, the PDCA cycle should be repeated again and again for continuous improvement.


Poka-yoke means "mistake-proofing". A poka-yoke is any mechanism in a lean manufacturing process that helps an equipment operator avoid (yokeru) mistakes (poka). Its purpose is to eliminate product defects by preventing, correcting, or drawing attention to human errors as they occur.


De zes denkhoeden van Edward de Bono worden vaak aangeduid als een creatieve techniek. Het is meer een techniek om je perspectief te verbreden. De hoeden van Bono zijn daarom meer geschikt voor andere fasen van het creatief proces: de probleemanalyse en het convergeren.

Value Stream Mapping

Value stream mapping is een techniek die gebruikt wordt binnen lean manufacturing om de stroom (flow) van goederen en informatie te analyseren en eventueel te veranderen. Het gaat om het beschrijven, tekenen van de stroom van goederen en diensten door het productieproces.